A indústria automotiva está no limiar de uma revolução na fabricação que promete ser tão transformadora quanto a introdução da linha de montagem por Henry Ford há mais de um século. O conceito de manufatura “em árvore” emerge como o novo paradigma para a produção de carros elétricos (EVs), visando substituir a complexidade e os custos associados ao método tradicional do “Modelo T” e, potencialmente, reduzir os custos de fabricação em um patamar significativo.
Desde que Henry Ford otimizou a linha de montagem para o Modelo T em 1908, o processo de fabricação de automóveis tem sido, essencialmente, uma série linear de etapas, onde centenas, senão milhares, de componentes são gradualmente adicionados a um chassi em movimento. Esse método, revolucionário para sua época, permitiu a produção em massa e tornou o automóvel acessível. No entanto, para a era dos veículos elétricos, com suas demandas específicas de design, bateria e eletrônica, o modelo tradicional revela ineficiências crescentes, elevando custos e complexidade.
A manufatura “em árvore” representa uma ruptura radical com essa abordagem. Em vez de montar um veículo a partir de inúmeras peças pequenas em uma linha extensa, o conceito propõe a criação de grandes módulos estruturais que se integram como os galhos de uma árvore que se conectam a um tronco central. Essa abordagem, muitas vezes associada à técnica de “gigacasting” (fundição gigante), permite a produção de seções inteiras do veículo – como a frente, o meio e a traseira – como peças únicas ou sub-montagens muito maiores.
Imagine um veículo sendo construído não como um quebra-cabeça de milhares de peças, mas como a união de três ou quatro grandes blocos que já contêm grande parte da sua complexidade interna. Este método reduz drasticamente o número de peças individuais, simplifica a cadeia de suprimentos e minimiza a necessidade de soldas e fixações complexas. O “tronco” da “árvore” pode ser a plataforma da bateria, sobre a qual os “galhos” (módulos dianteiro e traseiro, por exemplo) são fixados, com outros sistemas menores sendo integrados em cada galho antes da montagem final.
Os benefícios dessa abordagem são multifacetados e levam diretamente à prometida redução de custos. Primeiramente, a simplificação da cadeia de suprimentos é massiva. Menos peças significam menos fornecedores para gerenciar, menos estoque para armazenar e menos logística para coordenar. Em segundo lugar, a redução drástica da mão de obra e do tempo de montagem. Onde antes dezenas de operários levavam horas para montar centenas de componentes, agora máquinas automatizadas podem unir grandes seções em questão de minutos. Isso não só acelera a produção, mas também minimiza os custos trabalhistas.
Adicionalmente, a manufatura “em árvore” permite um design mais integrado e otimizado. Componentes estruturais podem ser desenhados para serem mais leves e rígidos, e a bateria pode ser melhor integrada à estrutura do veículo, como parte do “tronco” central, melhorando a segurança e o desempenho. A redução da pegada física da fábrica é outro ganho significativo, já que linhas de montagem complexas e extensas são substituídas por células de trabalho mais compactas e eficientes. A flexibilidade também aumenta, pois a adaptação para diferentes modelos ou variantes pode ser feita com ajustes nos módulos, em vez de redesenhar uma linha inteira.
Em suma, a manufatura “em árvore” não é apenas uma evolução, mas uma verdadeira disrupção. Ela promete não só reduzir os custos de fabricação de veículos elétricos – tornando-os mais acessíveis a um público mais amplo – mas também acelerar a transição para a mobilidade elétrica. Ao “desconstruir” o modelo centenário de Ford e reinventar o processo produtivo para a era digital e elétrica, a indústria automobilística busca uma eficiência e sustentabilidade sem precedentes, redefinindo o que significa construir um carro.